Finition efficace des ébauches, des tubes et des tuyaux en acier inoxydable

Si vous pensez à fabriquer des étapes dans l'ordre du processus, vous pensez probablement à la finition comme dernière étape. À moins d'une inspection finale et d'un emballage, c'est le dernier. De plus, dans de nombreux magasins, la finition est un poste d'entrée de gamme, et bien que le processus ne soit pas tout à fait une réflexion après coup, une belle apparence n'est généralement pas aussi critique que tout ce qui entre dans un produit réussi - recherche, conception, prototypage, tests, etc. D'un autre côté, si vous disiez à Jose Mao-Cheia que vous pensiez finir dernier, il pourrait simplement vous dire que vous y réfléchissez à l'envers.

Jose Mao-Cheia est le propriétaire d'accessoires en acier inoxydable. Créé en 1998, le siège social et l'usine de la société sont situés dans la baie de Nelson Mandela, offrant un accès logistique aux autres grands centres d'Afrique australe par la route, ainsi qu'aux marchés d'exportation par voie aérienne et maritime.

Historiquement, Stainless Accessories était un fabricant d'accessoires automobiles destinés au marché de l'exportation. Tous les clients appartenaient au secteur du marché secondaire et les exportations se faisaient vers les États-Unis, le Canada, le Royaume-Uni, la péninsule scandinave et Israël. Les embouts d'échappement en acier inoxydable à finition miroir constituaient l'essentiel de la gamme de produits et étaient fabriqués à l'aide d'équipements automatisés conçus et construits en interne, ainsi que de techniques de polissage spécialisées. Ces produits ont été présentés lors de divers événements commerciaux de produits automobiles spécialisés à travers le monde, notamment le SEMA.

Stainless Design a développé un concept de tube de renfort pour dépasser la résistance de la barre en acier inoxydable solide de diamètre équivalent, résultant en un produit de meilleure qualité à un coût nettement inférieur. Diverses caractéristiques de ces développements sont désormais protégées au niveau international par des brevets et des demandes de brevet, ainsi que les caractéristiques de conception et de construction

L'engagement de Stainless Accessories à investir dans la technologie est évident dans l'atelier. Un exemple est le masquage. L'entreprise réalise de nombreux travaux de découpe avec une capacité de production de 530 000 par mois. On estime que la capacité de l'installation existante pourrait être portée à un million par mois

Stainless Accessories dispose actuellement de quatre lignes de découpage, dont trois sont dédiées au découpage de coques

Après deux ans d'activité, le périmètre de fabrication a été élargi pour inclure les tubes nécessaires à la production d'embouts d'échappement. Ces tubes variaient en diamètre de 76,2 mm à 101,6 mm et étaient fabriqués jusqu'à 610 mm de longueur.

En raison de la volatilité de notre devise sud-africaine, la direction a commencé à rechercher des marchés et des produits alternatifs où son expertise existante dans la fabrication et l'équipement en acier inoxydable pourrait être utilisée.

Au cours des années suivantes, l'activité principale de l'entreprise s'est déplacée vers la fabrication de coques de convertisseurs catalytiques et elle s'est progressivement retirée du marché d'exportation.

Le premier boîtier de convertisseur catalytique de Stainless Accessories a été fabriqué en décembre 2004 suite à l'obtention d'un contrat avec l'usine de Port Elizabeth de Faurecia, l'un des principaux fournisseurs mondiaux de composants automobiles pour la technologie de contrôle des émissions. Ce contrat a été suivi d'un autre contrat avec la société de technologie d'échappement Eberspächer, en septembre 2005.

L'accréditation ISO 9001/2000 a été obtenue par la société la même année (2005) et en avril 2006, la société fabriquait un million de composants par an. Ce chiffre est passé à deux millions en 2007, trois millions en 2008 et six millions en novembre 2011. Actuellement, la société fabrique 7,2 millions de composants de coque de convertisseur catalytique par an et, outre Faurecia et Eberspächer, compte désormais Tenneco, VWSA et Bentler comme clients.

2006 a également vu l'entreprise obtenir l'accréditation ISO/TS 16949, un important système de gestion de la qualité dans l'industrie automobile.

La création d'Inox Design A partir de 2005, le cœur de métier de l'entreprise s'est déplacé vers la fabrication de corps de pots catalytiques. Cependant, pendant cette période, l'expérience acquise dans la fabrication et la finition miroir de produits en acier inoxydable a été utilisée dans la conception et le développement d'un système de balustrade autobloquant. La conception initiale et le développement du prototype ont commencé en 2007, les années 2008 et 2009 se concentrant sur les améliorations esthétiques, la simplification de l'assemblage et l'automatisation de la production. Au cours de la période Stainless Design, une entreprise formée pour fabriquer et commercialiser le système de balustrade autobloquante, ainsi que leurs partenaires de développement, ont réalisé plusieurs développements commerciaux et résidentiels tout en affinant le produit et les méthodes d'installation.

En juillet 2009, les systèmes de garde-corps brevetés étaient prêts pour une large commercialisation et Stainless Design a commencé à développer un réseau d'installateurs.

Aujourd'hui, Stainless Design peut présenter des installations commerciales et résidentielles dans le monde entier et possède des centres de distribution et d'installation en Afrique du Sud, en Amérique du Sud (Brésil), à Maurice et en Europe (Suède).

La quatrième ligne de découpage, récemment mise en service, peut accueillir des bobines jusqu'à 800 mm de large

Une fois que la bobine est traitée à travers les lignes de découpe, elle passe ensuite dans 25 postes de soudage et de finition différents avant de passer au contrôle final, à l'emballage et à l'expédition. Chaque poste de soudage a sa propre configuration de soudage dédiée, qui a été construite en interne

La dernière acquisition, installée plus tôt cette année, est un centre de tournage CNC Samsung Machine Tools PL2000SY qui a un diamètre de tournage maximum de 360 ​​mm, une longueur de tournage de 520 mm, une course sur l'axe Y de ± 50 mm et une capacité de travail de barre de Ø 65 mm. La machine est équipée d'une contre-broche et d'outils entraînés avec arrosage interne

« L'un des grands défis de la finition des tubes en acier inoxydable réside dans les attentes croissantes concernant la finition de surface. Les outils et les abrasifs se sont améliorés pour obtenir une meilleure qualité de surface en moins de temps. Dans le même temps, les fabricants ont besoin de méthodes de finition qui répondent aux préoccupations en matière de santé, de sécurité et d'environnement », a expliqué Mao-Cheia.

"Alors que l'utilisation de l'acier inoxydable s'est étendue à de nouvelles applications, de nombreux fabricants de tubes finissent l'acier inoxydable pour la première fois. Certains découvrent simplement sa nature dure et impitoyable, tout en découvrant à quel point il se raye et s'abîme facilement. De plus, comme l'acier inoxydable est plus cher que l'acier au carbone et l'aluminium, les problèmes de coût des matériaux sont amplifiés."

"Même ceux qui connaissent déjà les propriétés uniques de l'acier inoxydable sont confrontés à des défis en raison des variations de la métallurgie du métal."

"Les attentes concernant la qualité de la finition sont devenues plus exigeantes, déclarent les leaders de l'industrie, en partie parce que l'utilisation de l'acier inoxydable se développe dans les industries de transformation alimentaire, pharmaceutique et chimique, dans lesquelles les intérieurs de tubes doivent souvent avoir une finition miroir."

"De plus, comme l'acier inoxydable est rarement enduit ou peint, il s'agit, de par sa nature même, d'un métal d'apparence. Par conséquent, les attentes concernant la finition finale sont élevées."

"La demande est apparue pour la capacité d'obtenir une finition de haute qualité sur le tube après qu'il a été plié et fabriqué."

"Comme pour tous les types de fabrication, les fabricants de tubes sont contraints de trouver des moyens de réduire les temps d'arrêt, de rechercher des gains d'efficacité à chaque tournant et de raccourcir le processus de fabrication dans son ensemble pour réduire les coûts."

Des attentes élevées"Parce que l'acier inoxydable est intrinsèquement résistant à la corrosion, aucun revêtement ou finition supplémentaire n'est nécessaire. Il existe cependant une idée fausse selon laquelle l'acier inoxydable ne nécessite aucun entretien. La quantité d'entretien nécessaire, le cas échéant, dépend de la qualité de l'acier inoxydable utilisé, de la conscience de l'environnement dans lequel il est installé et de la finition de surface du produit.

Pratiquement toutes les installations de balustrades en acier inoxydable réalisées à l'intérieur des terres ont une finition de surface brossée et utilisent de l'acier inoxydable de grade 30L.

Dans un environnement hautement corrosif tel que les installations externes dans les régions côtières, l'acier inoxydable de qualité 316 est utilisé, mais plus important encore, la surface du produit est d'une finition polie.

Stainless Design utilise des machines automatisées conçues et fabriquées en interne pour obtenir une finition miroir parfaite sur son système de balustrade modulaire, réduisant radicalement l'entretien requis dans les environnements corrosifs.

Balustrades en acier inoxydable"Stainless Design se spécialise dans la fabrication et l'installation de systèmes modulaires uniques pour les applications industrielles et résidentielles. Nous détenons actuellement plusieurs brevets sur une gamme de produits de garde-corps qui utilisent la technologie d'ajustement serré pour créer un système esthétique moderne qui est rigide, robuste et structurellement solide, et ne nécessite aucune soudure dans la production, l'assemblage et l'installation."

Éléments structurels Stainless Design a développé un concept de tube de renfort pour dépasser la résistance de la barre en acier inoxydable solide de diamètre équivalent, résultant en un produit de meilleure qualité à un coût nettement inférieur. Diverses caractéristiques de ces développements sont désormais protégées au niveau international par des brevets et des demandes de brevet, ainsi que les caractéristiques de conception et de construction.

Équipement L'engagement de Stainless Accessories à investir dans la technologie est évident dans l'atelier. Un exemple est le masquage. L'entreprise réalise de nombreux travaux de découpe avec une capacité de production de 530 000 par mois. On estime que la capacité de l'installation existante pourrait être portée à un million par mois.

Stainless Accessories dispose actuellement de quatre lignes de découpage dont trois sont dédiées au découpage des coques. Ces lignes dépassent la production de l'usine et exécutent confortablement un seul quart de travail. Cette contingence d'avoir trois lignes facilite la production en cas de panne.

La quatrième ligne de découpage, récemment mise en service, peut accueillir des bobines jusqu'à 800 mm de large.

« Cela nous permet de découper des ébauches de coques beaucoup plus grandes en interne sans avoir à externaliser ce processus, réduisant ainsi nos coûts. Cela nous permet également de traiter des bobines pour des coques de grand diamètre de différentes longueurs avec un seul outil de découpe », a commenté Mao-Cheia.

Stainless Design usine maintenant la plupart de ses composants pour les balustrades en acier inoxydable

L'année dernière, une fraiseuse CNC C-Tek, une machine d'électroérosion C-Tek et un centre d'usinage CNC Akira-Seiki Performa V5.5 ont été installés, tous fournis par MJH Machine Tools par l'intermédiaire de leur agent à Port Elizabeth Wam Engineering.

La machine d'électroérosion C-Tek

Une fois que la bobine est traitée à travers les lignes de découpe, elle passe ensuite dans 25 postes de soudage et de finition différents avant de passer au contrôle final, à l'emballage et à l'expédition. Chaque poste de soudage a sa propre configuration de soudage dédiée, qui a été construite en interne.

Jusqu'à récemment, Stainless Accessories exploitait deux laminoirs à tubes capables de produire des tubes de 12,75 à 50,8 diamètres inclus. Trois autres usines de tubes sont arrivées en janvier 2014, dont deux sont identiques aux machines existantes, et la troisième est capable de traiter des tubes jusqu'à 76 mm de diamètre. Les aciers austénitiques et ferritiques de 1 mm à 2 mm d'épaisseur peuvent être adaptés.

Stainless Accessories produit également des tubes perforés. Ce tube est fabriqué en traitant une bobine à travers la ligne de découpe et en perçant des trous dans différentes configurations et modèles selon les exigences du client. La bobine est ensuite transférée aux laminoirs à tubes et transformée en tube perforé selon le processus de tube ordinaire.

Un processus de finition pour les finitions miroir pleine longueur jusqu'à 6,1 mètres a été récemment conçu, construit et mis en service par l'entreprise.

Actuellement, tous les tubes automatisés polis miroir en Afrique du Sud sont importés. Stainless Design sera désormais la seule entreprise en Afrique du Sud à proposer des tubes automatisés à miroir produits localement à partir de bobines SS fabriquées localement et achetées à Columbus Stainless Steel.

Équipement de la salle d'outillage Même si la société Stainless Accessories représente 90% de la production, Mao-Cheia croit en la construction du côté Stainless Design. Une façon d'y parvenir consiste à développer de nouveaux produits et concepts, ainsi qu'à fabriquer en interne la plupart des composants nécessaires à la fabrication du système de garde-corps modulaire.

"Nous avons toujours eu une salle d'outils pour entretenir nos matrices et nos montages pour les presses à découper et les usines de tubes. Depuis le développement du système de balustrade modulaire, nous avons réalisé que nous devions développer davantage notre salle d'outils car il existe de nombreux composants différents qui composent le système."

"Nous aimons fabriquer la plupart de ces composants en interne afin de contrôler les coûts, tout en gardant secrets tous nos développements. Soit nous usinons à partir de pièces solides, nous achetons des pièces moulées de précision qui sont ensuite traitées ultérieurement, soit nous coupons et usinons sur mesure. Tout cela est fait pour notre propre consommation et nous ne recherchons pas de travail extérieur du côté de l'usinage, sauf si nous avons une demande spéciale d'un de nos clients existants."

L'entreprise fabrique et entretient ses propres matrices

Une partie de l'équipe de Stainless Accessories / Stainless Design de gauche à droite Fredrick Basson, Jose Mao-Cheia, Faisal Lagardien, Carlo Dashwood, Craig Sauls et George van Wyk

Différents composants fabriqués par l'entreprise

L'année dernière, une fraiseuse CNC C-Tek, une machine d'électroérosion C-Tek et un centre d'usinage CNC Akira-Seiki Performa V5.5 ont été installés, tous fournis par MJH Machine Tools par l'intermédiaire de leur agent à Port Elizabeth Wam Engineering.

La dernière acquisition, installée plus tôt cette année, est un centre de tournage CNC Samsung Machine ToolsPL2000SY qui a un diamètre de tournage maximum de 360 ​​mm, une longueur de tournage de 520 mm, une course sur l'axe Y de ± 50 mm et une capacité de travail de barre de Ø 65 mm. La machine est équipée d'une contre-broche et d'outils entraînés avec arrosage interne.

De plus, la société a acheté le logiciel SprutCam pour exécuter la section d'usinage.

"Vous pouvez voir à partir de l'équipement dans la salle d'outils que nous n'avons pas de configuration de production à long terme, mais nous pouvons faire de petites séries de production, qui sont nécessaires pour certains de nos composants. Nous avons un mélange de machines qui nous conviennent et, si nécessaire, nous pouvons également usiner les différents composants en plastique que nous utilisons dans notre système de garde-corps. La plupart de ces composants sont externalisés, et encore une fois, nous développons constamment de nouvelles conceptions efficaces dans ce domaine."

"La mixité des machines nous permet également une polyvalence et la possibilité de réaliser notre propre développement."

Au total, les deux sociétés emploient 250 personnes et occupent 5 500 m² d'espace à Struandale, Port Elizabeth.

Pour plus de détails, contactez Stainless Accessories / Stainless Design au TEL: 041 452 3529 ou visitez www.stailesssteelbalustrades.net