Finition inox

L'acier inoxydable a plusieurs finitions courantes. Il est important de savoir quelles sont ces finitions courantes et pourquoi elles sont importantes. Les innovations récentes dans la technologie des abrasifs peuvent réduire les étapes du processus pour obtenir la finition souhaitée, y compris la brillance de surface recherchée.

L'acier inoxydable peut être difficile à travailler, mais le produit fini offre l'une des plus belles apparences qui rendent tout le travail utile. Il est largement admis qu'un grain plus fin dans une séquence de ponçage supprime le motif de rayures précédent et améliore la finition, mais il y a beaucoup de choses à savoir concernant les étapes globales requises lors de l'utilisation des nombreuses séquences de grain pour obtenir la finition souhaitée.

L'acier inoxydable a plusieurs finitions courantes. Il est important de savoir quelles sont ces finitions courantes et pourquoi elles sont importantes. Les innovations récentes dans la technologie des abrasifs peuvent réduire les étapes du processus pour obtenir la finition souhaitée, y compris la brillance de surface recherchée.

L'industrie de l'acier spécialisé d'Amérique du Nord (SSINA) décrit les normes de l'industrie et où les différents numéros de finition sont utilisés sur les produits.

Finition n°1. Cette finition est obtenue par laminage d'acier inoxydable qui a été chauffé avant le laminage (laminage à chaud). Très peu de finition est nécessaire, c'est pourquoi il est considéré comme brut. Les produits courants avec une finition n ° 1 sont les réchauffeurs d'air, les boîtes de recuit, les chicanes de chaudière, diverses pièces de four et les turbines à gaz, pour n'en nommer que quelques-uns.

Finition n° 2B. Cette finition brillante et laminée à froid ressemble à un miroir nuageux et ne nécessite aucune étape de finition. Les pièces avec une finition n ° 2B comprennent les ustensiles de cuisson courants, l'équipement d'usine chimique, les couverts, l'équipement de papeterie et les accessoires de plomberie.

Également dans la catégorie n ° 2 se trouve une finition n ° 2D. Cette finition est un gris argenté uniforme et terne qui est appliqué sur des bobines plus minces avec une épaisseur qui a été réduite par un processus de finition minimum de laminage à froid, comme il est généralement utilisé avec la finition d'usine. Un décapage ou un décalaminage est nécessaire après le traitement thermique pour éliminer le chrome. Le décapage peut être la dernière étape de production de cette finition. Une finition n° 2D est préférée comme substrat lorsqu'une finition peinte est souhaitée car elle offre une excellente adhérence de la peinture.

Une finition n ° 3 se caractérise par des lignes de polissage courtes, relativement grossières et parallèles. Il est obtenu soit par polissage mécanique avec des abrasifs de plus en plus fins, soit en faisant passer la bobine à travers des rouleaux spéciaux, qui pressent un motif sur la surface, simulant l'apparition d'une abrasion mécanique. C'est une finition modérément réfléchissante.

Lors du polissage mécanique, des abrasifs de grain 50 ou 80 sont généralement utilisés initialement et la finition finale est généralement obtenue avec des abrasifs de grain 100 ou 120. La rugosité de surface a typiquement une rugosité moyenne (Ra) de 40 micropouces ou moins. Si un fabricant doit mélanger les soudures ou effectuer d'autres finitions, les lignes de polissage résultantes sont généralement plus longues que sur un produit poli par un producteur ou une maison de polissage au rouleau. Une finition n ° 3 est plus visible dans les équipements de brasserie, les équipements de transformation des aliments, les équipements de cuisine et les appareils scientifiques.

Une finition n ° 4 est le plus courant et est utilisé sur les appareils électroménagers et dans l'industrie alimentaire. Il a un aspect caractérisé par de courtes lignes de polissage parallèles qui s'étendent uniformément sur toute la longueur de la bobine. Il est obtenu par polissage mécanique d'une finition n°3 avec des abrasifs de plus en plus fins. Selon les exigences de l'application, la finition finale peut se situer entre 120 et 320 grains. Des grains plus élevés produisent des lignes de polissage plus fines et des finitions plus réfléchissantes.

La rugosité de surface est typiquement Ra 25 µin. ou moins. Cette finition est largement utilisée pour les équipements de restaurant et de cuisine, les devantures de magasins et les équipements de transformation des aliments et des produits laitiers. Comme pour la finition n ° 3, si un opérateur doit mélanger les soudures ou effectuer d'autres finitions, les lignes de polissage résultantes sont généralement plus longues que celles du produit poli par un producteur ou une maison de polissage au rouleau. Les autres zones où une finition n ° 4 se trouve sont sur les remorques citernes routières, les surfaces et l'équipement des hôpitaux, les panneaux d'instruments ou de commande et les fontaines à eau.

Une finition n ° 3 se caractérise par des lignes de polissage parallèles courtes, relativement grossières. Il est obtenu soit par polissage mécanique avec des abrasifs de plus en plus fins, soit en faisant passer la bobine à travers des rouleaux spéciaux, qui pressent un motif sur la surface, simulant l'apparition d'une abrasion mécanique. C'est une finition modérément réfléchissante.

La finition n ° 7 a un haut degré de réflectivité et un aspect miroir. Une finition n ° 7 qui a été polie au grain 320 et polie peut généralement être trouvée dans les couvertures de colonne, les garnitures ornementales et les panneaux muraux.

Les abrasifs utilisés pour obtenir ces finitions de surface ont subi des avancées significatives qui peuvent aider les fabricants à produire plus de pièces en toute sécurité, rapidement et à moindre coût. De nouveaux minéraux, des fibres plus solides et des systèmes de résine résistant aux taches contribuent à optimiser les processus de finition.

Ces abrasifs offrent une coupe rapide, une longue durée de vie et peuvent réduire le nombre d'étapes nécessaires pour terminer le travail. Par exemple, un disque à lamelles avec des microfractures à grain céramique à un rythme lent, prolongeant sa durée de vie et offrant une finition homogène.

De plus, une technologie similaire aux abrasifs agrégés a des grains qui sont liés ensemble pour couper plus rapidement et offrir une meilleure finition. Il nécessite moins d'étapes et moins d'inventaire d'abrasifs pour effectuer le travail, la plupart des opérateurs constatant une amélioration de l'efficacité et des économies de coûts.

Michael Radaelli est chef de produit chez Norton|Saint-Gobain Abrasives, 1 New Bond St., Worcester, MA 01606, 508-795-5000, [email protected], www.nortonabrasives.com.

Une pièce en acier inoxydable exigeante

Un fabricant a été mis au défi de finir les coins et le rayon d'une pièce en acier inoxydable. Pour mélanger les zones de soudure et moulées difficiles d'accès, il y avait un processus en cinq étapes qui nécessitait des meules, des tampons carrés en plusieurs grains et une meule unifiée.

Pour commencer, un opérateur a utilisé la meule pour imprimer des rayures profondes sur ces pièces en acier inoxydable. Les meules sont généralement dures avec moins de tolérance, ce qui désavantage l'opérateur au début. L'étape de meulage prenait du temps et laissait encore des rayures qui devaient être éliminées avec trois étapes supplémentaires de finition au tampon dans différents grains. Cette étape a été suivie par l'utilisation d'une meule unifiée pour obtenir la finition de surface souhaitée.

En remplaçant la meule par une meule à lamelles en céramique, l'opérateur a pu produire une finition dès la première étape. En gardant la même séquence de grains qu'à la deuxième étape, l'opérateur a remplacé le patin carré par une roue à lamelles, ce qui a amélioré le temps et la finition.

Le retrait du tampon carré de grain 80 et son remplacement par une meule à centre déprimé non tissé à grain aggloméré, suivi d'une meule à centre déprimé non tissé de grain 220, a permis à l'opérateur de produire la brillance et la finition globale requises et a éliminé la dernière étape du processus d'origine (utilisation d'une meule unifiée pour fermer les étapes).

Grâce à l'amélioration des roues à lamelles et de la technologie non tissée, le nombre d'étapes a été réduit de cinq à quatre, ce qui a amélioré le temps de finition de 40 %, économisant sur la main-d'œuvre et le coût du produit.

Les abrasifs utilisés pour obtenir ces finitions de surface ont subi des avancées significatives qui peuvent aider les fabricants à produire plus de pièces en toute sécurité, rapidement et à moindre coût.