Comment Atherton Bikes fabrique sa 3D

Alors qu'Atherton Bikes entre en production à grande échelle, nous découvrons la technologie inhabituelle utilisée pour fabriquer les machines éprouvées en course des frères et sœurs et découvrons ce qu'ils aiment réellement conduire.

Ce concours est maintenant terminé

Par Will Soffe

Publié: 7 février 2022 à 13h00

Rachel, Dan et Gee Atherton - peut-être les frères et sœurs les plus célèbres de tous les temps dans le monde des courses de VTT - se sont toujours surpassés. Qu'il s'agisse de méthodes de coaching et d'analyse de données pour leur équipe de course, d'accords d'entreprise avec des entreprises non VTT telles que Jeep, ou de la direction de leurs propres événements, et maintenant d'un parc à vélos à grande échelle.

Dans cet esprit, il était prudent de supposer qu'ils n'allaient jamais créer une entreprise de vélos en achetant des cadres de catalogue rebadgés.

Les vélos Atherton ont adopté des techniques de production de pointe et des matériaux de l'ère spatiale, combinés à un système de suspension complexe, pour créer les vélos qui portent le nom de famille.

La question est de savoir si toute cette magie technique et cette expertise de course se traduisent par de meilleurs vélos?

Il n'y a qu'une seule façon de savoir avec certitude. C'est pourquoi nous nous sommes retrouvés au Dyfi Eco Park à Machynlleth, confrontés à la tâche enviable de découvrir comment les Atherton fabriquent leurs machines dignes de la course, puis de parcourir les sentiers du Dyfi Bike Park sur le propre vélo de Gee Atherton pour savoir s'il est à la hauteur du battage médiatique.

Atherton HQ a déménagé de la nature sauvage et tranquille de Llanrhaeadr-ym-Mochnant, Powys (où l'équipe de course était basée) vers une nouvelle installation plus commerciale. A l'étage se trouve un espace décloisonné abritant une salle d'exposition, une salle à manger et un bureau.

C'est là que l'équipe d'Atherton Bikes travaille et joue, et où le PDG Dan Brown me parle fièrement de la naissance de la marque et de sa situation actuelle.

Après des accords avec Muddyfox, Giant, GT, Commencal et Trek, l'équipe Atherton Racing avait une assez bonne mesure de ce qui était nécessaire pour qu'un vélo fonctionne bien sur les étapes les plus difficiles imaginables - le circuit de la Coupe du monde de descente et l'Enduro World Series.

C'était donc peut-être une étape naturelle (bien que périlleuse) de commencer à fabriquer et à vendre ses propres vélos.

Robot Bikes, une jeune entreprise du Monmouthshire, avait commencé à fabriquer des cadres à suspension intégrale d'une manière innovante, en prenant des longueurs de tubes en fibre de carbone et en les accouplant avec des cosses en titane imprimées en 3D (ou pour donner au processus son nom propre, fabrication additive ou AM).

Aimant les options de personnalisation que cela offrait - contrairement à la fabrication régulière de cadres en carbone, où toute modification de la géométrie nécessite un nouveau moule coûteux - les Athertons ont travaillé avec le personnel de Robot (dont beaucoup travaillent encore sur le projet) et ont collaboré avec les spécialistes britanniques de la FA Renishaw pour construire les 50 premiers vélos Atherton.

Désormais, la société dispose de ses propres locaux, d'une équipe d'employés à temps plein, d'un financement entrepreneurial de Dragon's Den's Piers Linney et de près de 1,4 million de livres sterling provenant du financement participatif, via 2 218 investisseurs.

La marque entre enfin dans la production à grande échelle et proposera à la fois des kits de cadre et des constructions personnalisées directement aux clients via son site Web.

Quatre modèles seront disponibles - un vélo de descente à débattement de 130 mm, un vélo de trail de 150 mm, un vélo enduro/bike-park de 170 mm et un vélo DH éprouvé en Coupe du monde.

Désireux de savoir comment ils sont conçus, fabriqués et fabriqués, nous sommes dirigés vers le département d'ingénierie. Ici, une poignée de fervents jeunes employés se penchent sur des modèles informatiques et des tableaux de données.

Alors qu'ils expliquent exactement comment ils font ce qu'ils font, l'excitation palpable montre clairement que c'est plus pour chacun d'eux qu'un simple travail de neuf à cinq.

"Nous faisons des choses que personne n'a faites auparavant. Il n'y a pas de manuel, nous devons juste nous en sortir !" me dit-on avec enthousiasme.

L'ambiance de bureau est facile à résumer – c'est comme une grande famille. Des niveaux élevés de badinage et d'autonomie vont de pair, car le personnel est libre d'expérimenter et d'explorer, toujours dans le but d'une amélioration continue, de réduire le temps de production et les déchets, de rendre l'équipe de course plus rapide et d'augmenter l'efficacité de la communication marketing.

Couper les tubes de carbone à longueur et les coller dans les cosses peut être fait en interne avec un gabarit et de la colle époxy, mais la fabrication additive est une autre affaire.

Au cœur de cette technologie se trouve une « imprimante » - un terme presque péjoratif pour quelque chose qui soude au laser du titane à une plaque de base en billette dans un environnement inerte géré.

Renishaw, basé dans le Gloucestershire, est un expert mondial de la FA et possède un certain nombre de ces machines, de sorte que la production des pattes des cadres de Robot et des premiers vélos Atherton a été confiée à l'entreprise.

Cependant, après qu'une ronde réussie de financement participatif ait donné à des milliers de cyclistes et d'investisseurs du monde entier une participation dans l'entreprise, Atherton Bikes a pu acheter sa propre machine AM.

Renishaw l'a construit et confie maintenant des niveaux croissants de contrôle à l'équipe d'Atherton après avoir vendu « l'imprimante » à l'entreprise et proposé des conceptions de base.

Cela a été possible grâce à l'équipe d'experts d'élite qu'Atherton Bikes emploie maintenant.

Originaire de tout le Royaume-Uni, la jeune équipe d'ingénieurs passionnés bouillonne d'enthousiasme lorsqu'ils expliquent comment ils optimisent chaque pièce individuelle à imprimer, pour rationaliser chaque étape du processus de production et réduire au minimum les déchets.

Sans surprise, une énorme quantité de cerveau humain et informatique entre dans la conception de chaque pièce - la machine AM est aussi intelligente que les instructions qu'elle donne.

Chaque pièce doit être conçue et optimisée pour l'impression, en utilisant un logiciel informatique pour modéliser la façon dont la forme fusionnera à partir de la poudre de titane.

Des supports doivent être ajoutés pour que le titane ait une surface solide à souder. S'ils sont trop gros, il sera difficile de séparer l'ergot des supports, trop petits et la pièce risque de se déformer voire de se désagréger.

La plupart des cosses sont spécifiques à la taille. Avec autant de tailles de cadres disponibles (22 pour le vélo de 150 mm, 12 pour le gréement DH), c'est beaucoup de conception.

Les prix commencent à 3 995 £ pour le cadre d'enduro, avec des versions complètes disponibles à partir d'environ 6 500 £. Tarification internationale à confirmer.

Nous descendons au rez-de-chaussée, là où la magie opère. En passant devant une salle où les vélos sont construits et une salle de liaison resplendissante avec un gabarit en aluminium usiné, nous entrons au cœur du bâtiment.

La machine Renishaw AM trône au centre d'une pièce à température et humidité contrôlées où même la composition de l'air est surveillée. À l'intérieur, pas moins de quatre lasers trônent au-dessus d'une plaque de titane recouverte d'un manteau de gaz inerte.

Les conceptions sont introduites dans la machine et, après avoir effectué des contrôles de sécurité, elle signale qu'elle est prête. On nous donne l'honneur d'appuyer sur 'go'.

La poudre de titane est aspirée à partir d'une trémie et graduée sur la plaque de base en titane jusqu'à une épaisseur de 30 microns (la moitié de la largeur d'un cheveu humain), puis les lasers commencent à tirer, quatre de front, dans la poudre, la fondant en une matrice de points solide.

Instantanément, une autre couche graduée de poudre de titane est ajoutée et le processus se répète. Chaque impression prend 15 à 18 heures et le personnel dispose d'un flux en direct 24h/24 et 7j/7 auquel il peut accéder au milieu de la nuit depuis chez lui, si besoin est.

Les pièces terminées sont purgées de la poudre, et autant que possible recyclées pour la prochaine impression. Les déchets de titane doivent être immergés dans l'eau pour éviter l'oxydation.

Les pièces, encore attachées à la plaque de base, sont envoyées pour traitement thermique. Le recuit, comme on l'appelle, est essentiel dans les produits AM car il reste beaucoup de contraintes résiduelles dans la pièce après le soudage.

Ensuite, des meuleuses et des marteaux pneumatiques sont utilisés pour séparer les pièces en titane super résistantes de leur plaque de base. "Il est vraiment important d'optimiser les supports", déclare Will, ingénieur en chef de la fabrication.

"S'ils sont trop épais, la poudre ne peut pas s'échapper des trous, et nous avons un sacré boulot pour séparer la pièce du socle." Les pièces sont ensuite envoyées pour l'usinage final, afin de s'assurer que les surfaces de contact sont dans une tolérance précise pour les roulements et les filetages du cadre.

Les cosses finies entrent dans la salle de liaison. Les tubes en fibre de carbone (fabriqués en Nouvelle-Zélande par une entreprise qui fabrique des mâts pour les yachts de l'America's Cup) sont coupés à longueur et le cadre est assemblé à sec dans un gabarit.

Atherton Bikes propose plusieurs tailles - 22 sur le vélo de 150 mm, avec une portée augmentant par incréments de 10 mm à mesure que vous montez dans la gamme, mais les angles restent les mêmes. Une résine époxy est mélangée et insérée dans les cosses, puis les tubes en carbone sont enfoncés.

Une fois que le cadre a séché, les roulements sont enfoncés et un amortisseur installé, et il peut être emmené dans la salle d'assemblage final. Ici, un mécanicien assemblera le vélo avec le mélange exact de composants spécifié par l'acheteur.

À l'ère numérique, les acheteurs potentiels peuvent spécifier une construction personnalisée du début à la fin via le site Web de l'entreprise.

Après le déjeuner, l'équipe nous informe qu'on nous donnera le vélo de jeu personnel de Gee Atherton, un 29er à débattement de 150 mm. Nos instructions sont de chasser la légende du VTT (et créateur de Red Bull Hardline) Dan Atherton sur les sentiers qu'il a créés. Gorgée!

Dyfi Bike Park se trouve à environ neuf minutes de route du siège d'Atherton Bikes, donc tester de nouvelles pièces, assurer la liaison avec le public ou simplement sortir faire un tour ne pourrait pas être beaucoup plus facile.

Une veine de connexion entre une véritable passion pour les vélos et la croissance de la marque traverse tout ce qu'elle fait.

Sur ce terrain de 650 acres de colline galloise, les conifères poussent et sont récoltés pour une scierie active aux côtés des serpents gris des sentiers fraîchement creusés.

Athy [Dan] et l'équipe de fouilles Dyfi ont des sacs de motivation; ils sont les cerveaux et les muscles derrière les pistes, créant des pistes graduées du rouge au triple noir.

Nous rencontrons les entraîneurs résidents de Dyfi, y compris le descendeur de la Coupe du monde Al Bond et le freerider Alf Raynor, qui semblent vivre sur leurs vélos, et (quand ils ne sont pas entraîneurs) passent leurs week-ends à rouler avec l'équipe de Shred Mansion sur le nouveau, et phénoménalement bon, triple noir Oakley Icon Way.

C'est toujours un plaisir de voir Athy. Derrière son demi-sourire et son esprit sec se cachent un calme et une chaleur authentique. C'est la personne idéale pour suivre un terrain nouveau et délicat, car il offre toujours d'excellents conseils et des commentaires honnêtes.

L'Icon Way est aussi une émeute absolue. Malgré des conditions venteuses et une surface mouillée, le sentier a un bon rythme. Dan et l'équipe ont vraiment mis des heures à perfectionner ce nouveau joyau de la couronne de Dyfi.

S'écoulant sur une piste triple diamant noir sur d'énormes sauts et des bermes induisant G-out, le vélo se sent rassurant, stable et prévisible.

C'est une machine qui est à son meilleur lorsqu'elle est poussée à fond - ce qui n'est pas surprenant si l'on considère que les pilotes de développement sont des pros de la Coupe du monde. Juste au moment où vous êtes à la limite du contrôle, c'est là que ce châssis autrement inerte vous renvoie, sans imprévisibilité ni bizarrerie de manipulation. Il est rare qu'un vélo se sente instantanément familier, mais c'est l'un de ces coursiers.

La portée de 480 mm du vélo de Gee (compacte, compte tenu de sa taille de 6 pieds) est confortable, et l'arrière court signifie qu'il est facile à serrer, mais avec une stabilité inhérente.

Le cadre utilise un système de suspension à tringlerie DW6 à six barres, conçu par le célèbre gourou de la suspension Dave Weagle et similaire à celui utilisé sur les prototypes de vélos Commencal DH courus dans la série de Coupe du monde 2021.

Cela donne une sensation de soutien ferme, mais permet également à la roue arrière de suivre de près le sol, offrant un excellent retour d'information et une traction incroyable, tout en offrant une bonne plate-forme de pédalage et en garantissant qu'il faut un minimum d'effort pour faire sauter le vélo.

L'arrière est très rigide et réactif, mais dans les virages, on a l'impression que le flex de torsion se charge, ce qui fait que le vélo mord durement lorsque la traction est perdue - ce que les flancs rigides des pneus Continental Der Kaiser n'aident pas.

Dan Brown explique que ce vélo est un modèle de pré-production et que la version finale aura des tubes de carbone plus fins à l'arrière, permettant une conformité et une traction supplémentaires lorsque le vélo est chargé dans les virages.

C'est l'avantage d'avoir accès à certains des pilotes les plus rapides de la planète. Le pilote d'Atherton Racing, Charlie Hatton, a passé un temps considérable à tester le degré de flexion du nouveau triangle arrière amélioré pour offrir une adhérence et une rétroaction maximales.

Ce niveau de détail, associé au prototypage rapide possible grâce à la méthode de production unique de la marque, la distingue vraiment des fabricants de vélos à plus gros volume.

C'est formidable de voir une entreprise britannique locale utiliser des matériaux et des méthodes innovants pour créer de nouveaux vélos passionnants.

La marque Atherton est passée de trois frères et sœurs qui roulent à une équipe de course dominante à l'échelle mondiale et maintenant à un fabricant de vélos à part entière. Nous avons hâte de voir ce qui va suivre - et de faire un tour avec le vélo de production final.

Rédactrice, MBUK

Will Soffe est un contributeur de BikeRadar et le rédacteur de notre titre sœur, Mountain Biking UK. Will a expérimenté le VTT au plus haut niveau, couru sur le circuit de la Coupe du monde en 2014, puis travaillé une saison complète en tant que mécanicien pour Trek Factory Racing. Plus récemment, il a travaillé chez Mojo Suspension, où il a d'abord expérimenté des roues asymétriques. En conséquence, Will est un expert de tout ce qui concerne le VTT, de la configuration de la suspension au test des derniers vélos à leur limite. Il est également entraîneur qualifié pour British Cycling et dirige des cliniques de configuration de vélo avec la société de coaching de compétences +3 MTB.

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